協働ロボットの関節接続部：アルミニウム合金CNC加工＋ハードアノダイジング、2000時間耐久テストを通過

顧客背景

協働ロボットのスタートアップ企業で、軽量な6軸協働ロボットを開発しており、構造強度検証および耐久試験用にロボットの関節接続部のサンプルを作成する必要がありました。

課題

• 材料要件：製品化時の素材と同一の7075-T6アルミニウム合金を使用し、実際の力学性能を検証する必要があります。
• 非常に高い精度：接続部には複数のベアリング取り付け穴や定位ピン穴があり、同軸度は0.02mm以下です。
• 摩耗耐性：関節が頻繁に動作するため、表面にはハードアノダイジング（HV400以上）が必要です。
• 数量：30セット（1台のロボットに6つの関節があり、合計5台のロボット）

解決策

• 加工工程：5軸CNCで一度の固定ですべての特徴を加工し、複数回の固定による累積誤差を回避します。
• 後処理：研磨で刃物の跡を除去し、均一なマットブラックのハードアノダイジング（膜厚35μm、硬度HV420）を得ます。
• 検査：三次元測定機で重要な寸法を全数検査し、FAI報告書を提供します。

結果

• 8日目に30セットの関節接続部を納品し、すべての寸法が合格しました。
• 顧客が組み立てた後、2000時間の連続耐久走行試験を行い、接続部に摩耗や変形はなく、酸化層も完全でした。
• ロボットは市場に成功裏にリリースされ、数百台の注文を獲得しました。
• 顧客はモーター台座やエンドエフェクターの支架などの金属部品も私たちに大量生産を依頼しました。

「億鋭達のハードアノダイジングプロセスは非常に安定しており、2000時間の試験後でも表面に摩耗の兆候は一切ありませんでした。」